Проект в АО “Костанайские минералы”. Казахстан
Проект по обучению персонала и подготовке к внедрению системы Бережливого производства в АО “Костанайские минералы”
В ходе проекта сотрудники компании прошли обучение
по основам Бережливого производства, методологии картирования потока создания ценности, методике “Кайдзен – блиц”.
В программу семинара – тренинга вошли минилекции,
деловая игра на согласование личных и общественных интересов “У озера” (автор: доктор экономических наук, профессор В.Ф. Комаров),
Второй семинар – тренинг был посвящен практическому освоению одного из основных инструментов визуализации процессов в системе Бережливого производства – методологии Картирования потока создания ценности.
услуг. Задача усложнялась тем, что услугой в данном
В следствие неоптимальной схемы размещения оборудования было выявленное большое количество излишних транспортировок между операциями. Так как процесс был значительно распределен в пространстве цеха и во времени, коллектив не чувствует ответственности за продолжительность ремонта. Все операции изолированы и несбалансированны между собой. Это приводит к различным степеням загрузки рабочего персонала.
Рабочей группой проекта было выявлено «узкое» место – процесс «рехтовка секций». Производительность данного процесса в 2 – 4 раза ниже других операций в потоке. Кроме того, на данной операции задействован единственный сотрудник, предпенсионного возраста не имеющий замены. Это значительно увеличивает риски снижения производительности в моменты отсутствия данного сотрудника по болезни или в случае отпуска.
Усложняется ситуация также и тем, что процесс рехтовки объединен с процессом очистки секций. Это затрудняет перемещение рехтовщика по участку. В результате операций по очистке секций от изоляции вокруг рабочего места образуется много мусора. Все это делает процесс рехтовки крайне неэффективным.
Рабочей группой было предложено “расшить узкое место” и минимизировать потери на данном участке потока. Для этого участок очистки был перенесен в соседнее помещение. Для уменьшения излишних транспортировок и возможности поштучной обработки секций между этими помещениями было сделано окно.
Была произведена перекомпоновка оборудования участка рехтовки, что свело к минимуму лишние передвижения рехтовщика. Было принято решение об обучении 3-х слесарей профессии рехтовщика, что позволит расшить “узкое” место, выровнять нагрузку на персонал и уменьшить риски снижения производительности при отсутствии имеющегося рехтовщика.
Также было принято решение о переносе со 2-го этажа на 1-й участка изолировки. Участок будет располагаться в непосредственной близости от участка рехтовки, что также снизит потери на лишнюю транспортировку и даст возможность передавать секции с участка рехтовки поштучно. Это исключит время ожидания на участке изолировки.
Команде удалось распределить все операции по ремонту в соответствие со временем такта. Это позволило стандартизировать процесс ремонта и значительно улучшить его управляемость. Теперь можно говорить о совершенно четких сроках ремонта, что является чрезвычайно важно для заказчиков.
По итогам проекта для руководства завода и холдинга были проведены итоговая презентация и экскурсия.
Основные результаты проекта:
- Расчетное увеличение производительности на 100%;
- Сокращение времени ремонта с 35 до 12 дней;
- Повышение пронозируемости и стабильности соблюдения сроков ремонта
- Повышение управляемости цеха
- Улучшение условий труда рехтовщиков и изолировщиков
- Значительное повышение мотивации рабочего персонала и ИТР;
- Высвобождение части времени мастера цеха;
- Повышение общей культуры производства.
